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	－不良が発生した場合の不良対象範囲の特定はどのようにするのか？－
	不良品は発生時、どこまでを不良品の範囲として確定すればよいのでしょうか。統計的に処理するにはどうするか、あるいはロット別にするのか、検査の範囲をどこまで広げるかなど、アドバイスをください。


	工程で不良が発生した時、正確に言えば不良を発見したときとなりますが、そのときに不良品が含まれている対象範囲の限定の問題と理解しました。先ず考え方の視点を不良品からではなく、良品から見たらよいと思います。つまりどの範囲までなら良品、または、どの範囲からなら良品として保証できるかを考えます。この考え方は、顧客の立場に立った考え方で、これをしっかり実践できれば、顧客からのクレームが確実に減少します。生産工程では、ある頻度でその工程で管理されなくてはならない項目の検査を実施しています。当然、製品や管理項目の特性により検査頻度は、大きく違ってきます。多くの場合、この工程検査で不良が発見されます。最終の出荷検査よりも抜取り頻度が高いですから当然です。また、製品によっては工程検査を出荷検査としているものもあります。不良が発見されたときに考えなくてはいけないのは、それまで生産していたものにも不良が発生していると言うことです。では、いつから不良が発生していたかを確かめる訳ですが、そのときに使うのが工程検査の記録です。不良が発見された時の前に行なった検査はどうだったか。OKであれば、前の検査から不良が発見されたときまで生産されたものが不良の対象範囲となります。前の検査がNGであった場合は、さらにその前の検査に遡り、同じ考え方で不良範囲を特定します。ただし、この特定には条件があります。それは、工程検査後のものと工程検査前のものが、区分されていることが必要です。検査後の製品が検査前の製品と区分されずに置かれていると、不良が発見された場合、検査前の製品と一緒にある製品は、すべて不良対象範囲となってしまいます。仮に不良が出た場合、その対象範囲をしっかり特定して、顧客に不良品を流出させないこと。そして、コスト面からは、その範囲を最小限に抑えることが重要です。
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